En el blogs anteriores mencione dos tipos de purga y en una opinión personal en que proceso se comporta mejor cada uno. También se mencionó la frecuencia con la que se debe purgar. Lo que sigue es obtener el máximo posible del compuesto de purga seleccionado.
Esto se logra documentando bien en el sistema, cual se va a usar, para que casos, en qué cantidad y el método. Esta información la puede obtener en conjunto con su proveedor y adaptarla al detalle para su planta en específico. En el largo plazo el beneficio depende de la disciplina que se tenga para usar el material y la apertura para utilizar 2 o 3 purgas si fuera necesario. Cada una tiene una aplicación especial. “No se puede arreglar todo con solo una herramienta.”
En esta ocasión vamos a hablar de un caso real con una purga mecánica para inyección de plástico.
En un entrenamiento solicitado al proveedor se detectan parámetros que deben ajustarse en la máquina:
Se realiza un entrenamiento con personal de materiales, procesos de inyección, ajustadores y mantenimiento. Se revisan los parámetros críticos que en este caso son: rpms, velocidad de inyección, contrapresión y tamaño de disparo. También se les da una noción de la cantidad que se requiere en promedio para cada tamaño de máquina.
El Ingeniero de procesos documenta el método general y adapta en cada máquina sugerencias de los valores que deben usarse para cada parámetro según el tamaño de la máquina. Además de indicar la cantidad de purga máxima que se espera consumir en cada máquina.
El resultado es una limpieza igual de efectiva pero con un consumo menor casi del 50% del obtenido de las primeras veces en que se uso la purga.