Cómo Asaclean™ Grado EX ayudó a un proveedor ferroviario Tier 1 a reducir su tiempo muerto en un 88,9%

Introducción

El competitivo mercado de procesamiento de plásticos de hoy exige entregas más rápidas mientras se mantiene un control de calidad del producto más estricto. Controlar el tiempo muerto de la producción y el OEE es imprescindible para operar una empresa rentable. Como cualquier procesador puede decirle, las extracciones de tornillos consumen mucho trabajo y tienen un impacto negativo en el tiempo muerto/OEE y, como resultado, pueden ser bastante costosos. Un proveedor Tier-1 del Medio Oeste de EUA en la industria ferroviaria estaba luchando mucho con la contaminación por carbón y color. Probaron compuestos de purga de varios competidores, pero el desempeño inconsistente de los compuestos de purga finalmente los llevó a extraer el tornillo para garantizar buenas piezas. Sus estrictos requisitos de control de calidad los llevaron a sacar tornillos 5 veces por semana. Vea cómo sus procesadores utilizaron Asaclean® EX Grade para reducir su tiempo muerto en un 88,9%.

Asaclean™ Grado EX ayudó a través de:

• Tiempo muerto reducido – después de probar varios productos de la competencia para resolver sus problemas, Grado EX redujo su tiempo muerto por cada extracción de tornillo de 4 ½ horas a 30 minutos.
• Mantenimiento más seguro - las extracciones de tornillos seguidas de la limpieza manual de los filetes tienen un riesgo moderado de lesiones. Grado EX ayuda a limpiar los tornillos de forma rápida y segura y elimina las operaciones de limpieza manual, como el esmerilado.
• Ahorros de costos significativos - este moldeador de nivel 1 obtuvo un ahorro de costos mensual del 81 % cuando implementó el grado EX en su programa de mantenimiento.

Conozca a nuestro cliente: un moldeador por inyección de nivel 1 en la industria ferroviaria

Este moldeador por inyección del Medio Oeste de EUA se encuentra entre los líderes del mercado en piezas de ferrocarril. Con un enfoque tanto en trenes de carga como de pasajeros, el control de calidad es una prioridad máxima. Han construido una reputación durante más de medio siglo y suministran a grandes corporaciones, incluida GE. Han crecido significativamente durante la última década y necesitan mejorar la eficiencia/OEE para seguir cumpliendo con los altos estándares de sus clientes.

El desafío: cinco extracciones de tornillo de 4 ½ horas por semana

Este proveedor de nivel 1 estaba teniendo problemas con la contaminación por carbón y las rayas de color, especialmente cuando hacía la transición de PVC a nylon. Después del cambio de material, el nylon no estaba desplazando completamente al PVC. El cliente creía que la máquina estaba limpia después de mirar las plastas de purga, ya que parecían ser todas de nylon y no de PVC.

Sin embargo, debido al flujo laminar, el PVC simplemente se apartó y luego se atascó en el área de la boquilla y el anillo de retención. A medida que el cliente elevaba las temperaturas de procesamiento para moldear nylon, el PVC sobrante en la boquilla y el área del anillo de retención se degradaban y las piezas terminaban contaminadas con carbón, lo que no solo generaba un costoso tiempo muerto, sino que también desechaba piezas de alto valor.

Como solución, la empresa implementó extracciones de tornillos y una limpieza manual completa del equipo. Cada extracción de tornillo y limpieza tomaba 4,5 horas (máquina de moldeo por inyección de 1100 toneladas), lo que resultaba en 22,5 horas perdidas de producción por semana.

Solución-Asaclean® EX Grado

El departamento de mantenimiento llenó un formulario en el sitio web de Asaclean solicitando una consulta gratuita de purga de 10 minutos. Nuestro experto en purgas de Asaclean visitó rápidamente este moldeador para una prueba gratuita en el lugar con el grado EX de Asaclean™, nuestro grado diseñado específicamente para facilitar la extracción (o el empuje) de los tornillos.

Después de vaciar la inyectora y elevar las temperaturas a 410 °F en general, se inició una rotación muy lenta del tornillo para no degradar más el PVC con el calor de cizallamiento. Usamos 10 libras. de compuesto de purga EX Grade en esta máquina con barril de 190 onzas.

Al principio, se utilizaron 5 libras de grado EX a 410 °F. Una vez que la mayor parte del PVC, si no todo, estuvo fuera del barril, elevamos las temperaturas a la temperatura de procesamiento de nylon de 525 °F y purgamos las 5 lb restantes de grado EX.

Los resultados- $21,600 de ahorros en un mes

El compuesto de purga grado EX sacó muchos pequeños puntos negros. Luego, la máquina se enjuagó con 10 lbs. de nylon blanco, y una vez que el último nylon se veía limpio (color blanco puro sin manchas negras ni contaminación por carbón), el cliente podía comenzar la producción. El cambio se logró sin sacar el tornillo y limpiar manualmente el equipo, solo se perdió la primera pieza, debido a un disparo corto, pero tenía cero contaminación de carbón o colorante. El siguiente disparo fue una pieza libre de defectos.

Luego extrajeron el tornillo a 450°F para examinar el tornillo y el barril y asegurarse de que estuvieran completamente limpios y listos para la próxima producción. Todo se veía bien y el tornillo estaba perfectamente limpio. Cualquier pequeño rastro de EX Grade que quede atrás se eliminó rápidamente.

A continuación, realizaron la misma prueba sin tirar del tornillo entre las resinas de producción. El compuesto de purga de grado EX se eliminó con solo 10 lbs. del nylon blanco.

El uso del Grado EX para el proceso de purga tomó:

• 30 minutos de tiempo de purga
• 15 libras. de Asaclean™
• 10 libras. de nylon para desplazar el Asaclean™
• Costo total de cambio de $135

Versus sin grado EX:

• 4,5 horas de tiempo muerto
• 100 libras. de polipropileno para purgar
• Costo total de cambio de $694

La diferencia en las finanzas iniciales: un costo de cambio de $ 694 para el método de extracción por tornillo versus $ 135 con Asaclean™ EX Grade.

Ahora, las extracciones de tornillo relacionadas con el cambio son inexistentes para este moldeador ferroviario. Asaclean™ eliminó 80 horas de inactividad de producción por mes, a una tasa de funcionamiento de la máquina de $120 por hora. Esto se traduce en ahorros de $9,600 en un mes o $115,200 anuales.